사출 성형에 사용되는 다양한 유형의 금형은 무엇입니까?

다른 사출 금형는 고유한 속성에 따라 다릅니다. 프로젝트에 적합한 플라스틱 사출 금형 유형을 선택하는 것이 중요합니다. 선택한 금형은 생산 속도, 전체 비용 및 최종 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

 

다양한 유형의 금형은 네 가지 주요 범주로 분류됩니다.

 

급이 시스템 기준

 

핫 러너 사출 금형

핫 러너 시스템은 코일이나 로드를 통해 내부 또는 외부에서 가열되는 러너를 사용합니다. 이러한 러너는 고정된 매니폴드 플레이트 내에 포함되어 있어 제자리에 유지되고 부품과 함께 배출되지 않습니다. 이 디자인은 깨끗하고 폐기물 없는 성형 부품을 촉진하여 플라스틱 폐기물을 줄이고 러너를 제거하거나 재활용하기 위한 추가 공정이 필요하지 않도록 해줍니다. 또한 핫 러너 사출 금형은 일반적으로 재연삭이나 후처리를 우회하므로 생산 공정이 훨씬 빨라집니다. 다중 캐비티 금형과 함께 사용할 경우 이 사출 금형 툴링은 대량의 복잡하고 복잡한 형상을 처리하는 데 특히 유용한 것으로 입증되었습니다.

 

콜드 러너 사출 금형

콜드 러너 시스템은 가열되지 않은 러너를 통해 녹은 플라스틱을 사출 성형 캐비티로 전달합니다. 핫 러너 사출 금형과 달리 콜드 러너 금형은 작업자가 금형을 절단할 때 눈에 보입니다. 각 성형 사이클마다 새로운 러너 시스템이 필요합니다. 금형 플레이트 유형에 따라 사출 시 성형 부품과 러너 시스템이 결합되거나 분리될 수 있습니다.

 

이러한 사출 금형은 청소 및 유지 관리가 더 간단하고 재료 및 색상 변경이 더 빠릅니다. 빠르게 변화하는 게이트 및 러너 위치를 통해 사출 성형 설계 조정을 쉽게 통합할 수 있습니다. 특정 재료를 사용하는 데 어려움을 겪는 내부 가열 핫 러너 금형과 달리 콜드 러너는 다양한 재료를 수용할 수 있습니다.

 

절연 러너 금형

 

이러한 도구는 기존의 콜드 러너 몰드와 유사하지만 카트리지 히터나 대체 가열 방법을 활용하여 용융된 플라스틱의 보호층을 생성합니다. 이 프로세스는 절연된 '컬링'을 형성하여 핫 러너 시스템과 유사한 효과를 얻습니다.

이 접근 방식은 온도 컨트롤러가 필요하지 않아 핫 러너보다 가격이 저렴하기 때문에 비용 효율성 때문에 제조업체에서 선호합니다. 또한 신속한 소재 및 색상 변경이 가능합니다. 그럼에도 불구하고 절연 러너 몰드는 모든 재료, 특히 엔지니어링 등급 플라스틱을 요구하는 재료와 호환되지 않을 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

 

금형판 기준

 

2판 사출 금형

 

이 금형 유형은 경제적인 툴링 비용으로 인해 해당 카테고리에서 가장 널리 사용됩니다. 2플레이트 사출 금형은 코어 플레이트와 캐비티 플레이트가 수렴하는 단일 분할선을 특징으로 합니다. 이 금형에서는 게이트, 러너, 파팅라인이 정렬되어야 합니다. 모든 러너 시스템에 적용할 수 있지만 단일 캐비티 금형과 결합할 때 최적으로 작동합니다.

 

3판 사출 금형

 

이 금형에는 스트리퍼 플레이트라고 하는 추가 플레이트가 있어 두 개의 분할선을 만듭니다. 캐비티와 코어 플레이트 사이에 위치하여 러너 시스템을 성형 부품에서 자동으로 분리합니다. 이를 통해 러너 시스템을 수동으로 분리하거나 재활용할 필요가 없어 생산이 가속화됩니다.

 

스택 사출 금형

 

적층형 금형은 효율성 향상을 위해 일반적으로 2개, 3개 또는 4개 레벨로 배열된 여러 개의 평행한 금형 플레이트로 구성됩니다. 적층형 금형을 구성하는 초기 비용은 제작 공정이 길어지기 때문에 더 높지만, 주기당 클램프 톤수가 더 적게 필요하다는 장점이 있습니다. 클램프 톤수 감소로 인해 운영 비용이 절감됩니다. 또한 다양한 재료를 동시에 수용할 수 있도록 적층형 금형을 설계할 수도 있습니다.

 

공동 개수 기준

 

단일 캐비티 사출 금형

 

단일 캐비티가 있는 금형은 각 사출 주기마다 하나의 부품을 생산합니다. 느린 방법임에도 불구하고 이 유형의 툴링 비용은 다른 방법에 비해 적습니다. 저렴한 가격으로 인해 소량 생산이 선호되는 경우가 많습니다. 또한 여러 개의 단일 캐비티 도구를 사용하면 제어 능력이 향상되어 하나의 금형에 문제가 발생하더라도 중단 없는 생산이 보장됩니다.

 

다중 캐비티 사출 금형

 

다중 캐비티 금형은 단일 사출 주기로 수많은 동일한 부품을 생산하도록 설계되었습니다. 툴링의 초기 비용은 일반적으로 단일 캐비티 금형에 비해 높지만 대규모 생산에서는 더 경제적입니다. 이는 여러 구성 요소를 동시에 생성할 수 있기 때문에 생산 속도가 빨라지고 단위당 부품 비용이 낮아지기 때문입니다.

 

가족용 사출 금형

 

다중 캐비티 금형과 유사한 패밀리 금형은 여러 개의 캐비티로 구성되지만 단일 사이클 내에서 여러 부품을 생산하는 데 최적으로 사용됩니다. 예를 들어, 제조업체는 제품군 금형을 사용하여 오른쪽 및 왼쪽 구성요소 반복을 동시에 생성할 수 있습니다. 이와 대조적으로 기본 다중 캐비티 금형은 사이클당 한 번의 반복만 생성할 수 있습니다.

제품군 사출 금형의 비용이 높음에도 불구하고 전체 생산 비용은 낮아지는 경향이 있습니다. 이는 단일 제품군 금형이 다양한 구성 요소에 가치가 있어 상당한 시간과 운영 비용을 절약할 수 있기 때문입니다. 그러나 이러한 플라스틱 사출 성형 유형은 동일한 재료와 색상의 구성 요소에만 적합하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 다양한 재질이나 색상 변형이 필요한 부품의 경우 별도의 금형이 필요합니다.

 

사출 금형 나사 풀림 기준

 

이 금형은 플라스틱 부품에 나사산 구멍을 만드는 데 최고의 선택입니다. 다음의 조합에 따라 자동으로 작동합니다.

랙 앤 피니언
전기 모터
유압 모터

사출 금형 나사 풀기

이 혁신적인 금형은 회전 구동 시스템을 사용하여 병뚜껑, 너트 및 볼트, 자동차 부품, 샴푸병, 화장품 포장과 같은 나사형 부품을 제작합니다. 드래프트 각도가 부족하여 표준 녹오프 방법으로 추출하기 어려운 이러한 구성 요소는 나사 풀기 사출 성형의 이점을 누릴 수 있습니다.

이 특수 몰드는 복잡한 실을 손상시키지 않고 쉽게 제거할 수 있습니다. 언더컷 사출 성형을 포함시키는 것이 중요하며, 복잡한 부품을 손상 없이 배출할 수 있습니다. 고속으로 작동하여 사이클 시간을 최소화하여 효율적인 대량 생산을 보장합니다.

 

결론

 

사출 성형은 다양한 용도로 활용될 수 있는 매우 효과적인 제조 방법입니다. 제조 공정의 결과는 금형 선택에 달려 있습니다. 이 기사에서는 공급 시스템, 캐비티 수 및 금형 플레이트와 같은 기능을 고려하여 다양한 유형의 사출 금형을 조사합니다. 이러한 지식을 갖추면 향후 프로젝트에 대해 충분한 정보를 바탕으로 결정을 내릴 수 있습니다.

사출 금형 툴링 제작은 미묘하고 기술이 요구되는 작업이므로 전문가의 처리와 정밀한 프로세스 제어가 필요합니다. 최고의 사출 성형 서비스를 위해서는 신뢰할 수 있는 파트너와 협력하는 것이 중요합니다. 고품질 플라스틱 부품을 안정적이고 비용 효율적으로 생산하려면 지금 RapidDirect에 문의하세요. 귀하의 프로젝트는 그에 못지않게 가치가 있습니다.